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模型租賃:摘下“皇冠上的明珠”有多難

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模型租賃:摘下“皇冠上的明珠”有多難

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  • 發布時間:2022-05-30 08:40
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【概要描述】2018年11月6日,加裝了矢量噴口的殲-10B推力矢量驗證機亮相第十二屆中國國際航空航天博覽會,飛出“眼鏡蛇”“落葉飄”等超級機動動作,標志著中國國產發動機技術取得重要突破并進入實用階段。 ?在去年第十三屆中國國際航空航天博覽會上,殲-20換裝國產發動機后,先后完成斜斤斗、垂直上升等飛行動作。換裝“中國心”的殲-20,展現出良好性能,成為航展上耀眼的明星。 ????眾所周知,航空發動機是戰機的“心臟”,其制造技術被譽為“皇冠上的明珠”。戰機的飛行動力主要依靠航空發動機的能量輸出。可以說,航空發動機的性能直接決定戰機的作戰性能,其研發制造水平決定著一個國家航空工業發展水平。 ????目前,世界上只有美、俄、英、法、中等少數國家能夠獨立研發噴氣式航空發動機。有數據表明,在過去50年,美國已經在航空發動機領域投入超過1000億美元,研發F-100系列航空發動機用了20多年,其技術難度可見一斑。那么,航空發動機曾走過怎樣的發展歷程?研制現代航空發動機又需要攻克哪些技術難題?本文為您一一解讀。 ????一代發動機決定一代戰機 ????1903年,“飛行者一號”飛機試飛成功,翻開了人類航空史的新篇章,萊特兄弟的事跡迅速登上世界各大媒體報刊的頭條。 ????萊特兄弟一舉成名,卻很少有人關注這次人類首飛的“幕后英雄”——查理·泰勒。就是這位名不見經傳的技師,將汽車發動機的活塞缸體加固改造,與螺旋槳相連,為“飛行者一號”制造出人類歷史上第一臺航空發動機。 ????隨后幾十年,世界航空工業蓬勃發展,活塞式發動機擺脫了汽車發動機的影子,發展成多缸星型排列的樣式。活塞式發動機與螺旋槳的強大動力組合,迅速成為大型轟炸機、運輸機的“心臟”。 ????受兩次世界大戰影響,活塞式發動機得到快速發展,性能指數持續攀升,單機輸出功率從8.95千瓦增長到2500千瓦。 ????然而,活塞發動機的輸出功率達到一定數值時即遭遇瓶頸——以“野馬”戰機為代表的螺旋槳戰機發動機接連發生超重和音障的問題。一時間,科研人員陷入困境,開始艱難的探索之旅。 ????無巧不成書。德國科學家馮·奧海因無意中捕捉到了創新靈感。一次飛行旅行,活塞式飛機的振動讓奧海因感到十分不適,他靈機一動:“能否發明一種能持續燃燒和噴流、沒有往復運動的發動機呢?”大學期間,奧海因對噴氣推進的原理和可行性進行深入研究,繪制出第一張噴氣發動機的設計圖紙。 ????從哥廷根大學空氣動力專業博士畢業后,奧海因很快將設想付諸實踐,他把離心壓縮機和汽輪機組合在一起,推出首臺渦噴發動機。1937年9月的一天,奧海因按下發動機試驗臺啟動按鈕,大量氣體被發動機瞬間吸入,經過壓縮燃燒后,噴出陣陣氣浪……發動機初步試驗宣告成功。短短2年后,加裝渦噴發動機的He-178噴氣式戰機順利升空。 ????二戰后,渦噴發動機成為航空界的“新寵”。20世紀40年代末,第一批加裝渦噴發動機的F-86戰機和米格-15戰機,飛行速度均超過900公里/小時。數年后,加裝加力燃燒室的美軍F-100戰機突破音速,飛行速度達到1.3馬赫。 ????當時,渦噴發動機在超音速飛行方面展現出獨特優勢。不過,科研人員很快發現渦噴發動機的一個致命缺陷:大量高溫燃氣被直接噴出,導致燃氣熱能浪費、油耗加大、航程縮短。 ????如何提升發動機能量使用效率?1959年,英國羅羅公司在VC-10客機上,巧妙地用一個“風扇”解決了難題——在發動機頭部加裝一個“風扇”,將其與發動機后部渦輪相連,由燃燒室噴出的高溫燃氣驅動渦輪和“風扇”一同旋轉,將燃氣的熱能轉化為發動機的前向拉力,渦扇發動機由此誕生。 ????然而,“風扇”加大了迎風面積,速度越快阻力越大,這對高速飛行的戰機極為不利。因此,一開始渦扇發動機只能在貨運大飛機上使用。 ????20世紀60年代,英國研制出裝配小型“風扇”的航空發動機,加裝到“鬼怪”戰機上可以達到與同時期渦噴發動機相近的推重比,且耗油率更低、航程更大。一時間,渦扇發動機成為現代航空發動機的主角。時至今日,渦扇發動機仍是各國戰機的主要選擇。 ????航空界有句名言:“一代發動機決定一代戰機。”渦扇發動機在近60年的發展中,伴隨了三代戰機的成長起飛。事實上,這是一個復雜又漫長的過程,以俄羅斯AL-31F加力式渦扇發動機為例,其研制過程耗時12年,試驗機多達51臺,總運轉22900小時。由此可見,研制航空發動機并非易事,需要反復試驗論證,才能加裝到戰機上。 ????研發發動機要解決多重難題 ????研發一款新型航空發動機需要多少年? ????以第四代航空發動機研發為例:從前期設計到進入工程制造和發展階段,美國用時9年,歐洲四國聯合用時10年。毫不夸張地說,現代航空發動機的研發需要動用舉國之力。這也是世界上只有少數國家能夠自主研發航空發動機的原因。 ????20世紀60年代以來,世界各國在航空發動機的研發過程中,總結出“技術驗證機-工程驗證機-原型機”為核心的樣機迭代模式。經過反復驗證,樣機的可靠性、耐久性將會得到持續提升,直至達到定型標準。這一過程看似簡單,但研發出發動機樣機仍需解決四大難題: ????一是提高增壓比。如果將航空發動機比作一個噴氣氣球,那么內部壓力越大,氣球飛得越快。為獲得更高的增壓比、產生更大推力,航空發動機內的空氣通常需要經過多級壓氣機葉片壓縮。那么,提升風扇葉片的增壓效率至關重要。 ????如何設計出可靠的風扇葉片?20世紀80年代,英國丹頓教授開發出一套三維葉輪機械數值模擬程序。它可以將空間細分為很多獨立單元格,通過計算機模擬計算出各個節點上的流體參數。這些仿真數據可以有效縮減發動機試驗時間,國外一家企業使用模擬仿真方法后,研制第四代航空發動機的時間較上一代縮短了5年。 ????二是增強耐高溫能力。軍用渦扇發動機的渦輪前溫度越高,越有利于提升發動機推力。發動機燃燒室的溫度超過2000℃時,渦輪產生的溫度將達到1500℃,在這樣的高溫環境下,一般金屬會熔化殆盡,增強發動機內部構件的耐高溫能力勢在必行。 ????既然金屬難以抵擋超高溫,科研人員另辟蹊徑——開發陶瓷材料。比如,美國普惠公司開發出的陶瓷基復合材料,可以承受1500℃高溫,重量卻只有鎳基高溫合金的1/3,持續在1200℃以上高溫下工作具有良好的抗疲勞性。 ????三是解決承力難題。發動機葉片每分鐘轉速高達15000-16000轉,此時轉動葉片的離心力相當于葉片重量的10000倍。航空發動機1個葉片榫頭所承受的離心力約為15噸。因此,解決連接榫頭承力問題非常重要。 ????為此,英國羅羅公司反其道而行,直接摒棄連接結構,在新研發的EJ200渦扇發動機上采用整體葉盤結構設計,減少應力集中帶來的斷裂風險;簡化壓氣機轉子結構,使發動機重量減少30%以上,高轉速下的承力問題迎刃而解。 ????四是找出問題隱患。發動機不光是設計出來的,更是試驗出來的。一款新研發的航空發動機,必須經過葉片飛脫試驗、耐久試驗、吞鳥試驗等30多種試驗,在試車臺、高空模擬試車臺和試驗機上運轉上萬個小時,以充分暴露發動機的各種問題。 ????為提高試驗效率,國外航空發動機企業開發出智能化試驗平臺。21世紀初,美國阿諾德工程發展中心的高空臺完成了現代化和一體化升級改造,增加了多種故障模擬以及快速診斷排故等功能,可對試驗件的功能、性能、安全可靠性進行全面測試評估,加速了航空發動機的研制進程。 ????人機協作讓設計師夢想成真 ????一款新型航空發動機的研發技術再先進、設計圖紙再完美、試驗再成功,能不能批量生產出來,最終還是取決于發動機制造廠的制造技術能力。 ????冷戰時期,美蘇兩國開展軍備競賽,單從發動機產能方面講,美國通用電氣公司在全國設立多條生產線,每月最多可組裝1000多臺發動機;蘇聯9家工廠開足馬力,一年內能生產出4000多臺發動機。 ????進入21世紀,隨著信息技術與工業生產的深度融合,航空發動機生產進入智能化制造階段,呈現出“數字化、網絡化、智能化”的新特征。人機協作模式下的航空發動機制造,大致分為以下3步: ????第一步是精密制造。航空發動機的內部結構復雜,每個零部件的加工精度和表面質量的標準極高。為了讓構件與圖紙要求分毫不差,工程師會綜合運用精密制坯、抗疲勞制造、特種加工等多項先進技術,將加工誤差縮小到微米級。此外,近幾年興起的3D打印技術也被引入航空發動機的制造工序,有效攻克零部件制造復雜、難以切削等難題。 ????第二步是智能組裝。航空發動機各零部件的組裝必須分毫不差,任何安裝錯誤都可能導致無法挽回的事故。在自動化生產線上,工程師通過操控機械臂,一般按照壓氣機葉片、燃燒室、油路管路、渦輪、渦輪軸、發動機外殼、加力燃燒室的順序依次安裝。同時,工程師還可以借助增強現實技術,在操作屏幕上觀察每個零部件的準確位置,以檢查安裝是否正確。 ????第三步是出廠檢驗。為保證每臺出廠的發動機都是合格品,工廠會對每臺發動機進行詳細檢查。目前,法國賽峰集團已實現自動化系統與品控人員協同開展檢查工作,機器人會在預定的檢查點從不同角度拍攝安裝情況,并實時將這些圖像與發動機的數字模型進行比對。機器人每小時可檢查460個點位,每天能夠完成6臺發動機的檢查任務,大幅提升了檢驗效率。 ????出廠并非意味著結束。隨飛機上天的新型航空發動機還需要接受實用性測試,針對使用過程中的問題,持續優化產品設計。從這種意義上講,航空發動機的出廠“合格證”永遠都是暫時的,只有時間和戰場,才是其最嚴苛也是最有效的“檢驗員”。

模型租賃:摘下“皇冠上的明珠”有多難

【概要描述】2018年11月6日,加裝了矢量噴口的殲-10B推力矢量驗證機亮相第十二屆中國國際航空航天博覽會,飛出“眼鏡蛇”“落葉飄”等超級機動動作,標志著中國國產發動機技術取得重要突破并進入實用階段。
?在去年第十三屆中國國際航空航天博覽會上,殲-20換裝國產發動機后,先后完成斜斤斗、垂直上升等飛行動作。換裝“中國心”的殲-20,展現出良好性能,成為航展上耀眼的明星。

????眾所周知,航空發動機是戰機的“心臟”,其制造技術被譽為“皇冠上的明珠”。戰機的飛行動力主要依靠航空發動機的能量輸出。可以說,航空發動機的性能直接決定戰機的作戰性能,其研發制造水平決定著一個國家航空工業發展水平。

????目前,世界上只有美、俄、英、法、中等少數國家能夠獨立研發噴氣式航空發動機。有數據表明,在過去50年,美國已經在航空發動機領域投入超過1000億美元,研發F-100系列航空發動機用了20多年,其技術難度可見一斑。那么,航空發動機曾走過怎樣的發展歷程?研制現代航空發動機又需要攻克哪些技術難題?本文為您一一解讀。

????一代發動機決定一代戰機

????1903年,“飛行者一號”飛機試飛成功,翻開了人類航空史的新篇章,萊特兄弟的事跡迅速登上世界各大媒體報刊的頭條。

????萊特兄弟一舉成名,卻很少有人關注這次人類首飛的“幕后英雄”——查理·泰勒。就是這位名不見經傳的技師,將汽車發動機的活塞缸體加固改造,與螺旋槳相連,為“飛行者一號”制造出人類歷史上第一臺航空發動機。

????隨后幾十年,世界航空工業蓬勃發展,活塞式發動機擺脫了汽車發動機的影子,發展成多缸星型排列的樣式。活塞式發動機與螺旋槳的強大動力組合,迅速成為大型轟炸機、運輸機的“心臟”。

????受兩次世界大戰影響,活塞式發動機得到快速發展,性能指數持續攀升,單機輸出功率從8.95千瓦增長到2500千瓦。

????然而,活塞發動機的輸出功率達到一定數值時即遭遇瓶頸——以“野馬”戰機為代表的螺旋槳戰機發動機接連發生超重和音障的問題。一時間,科研人員陷入困境,開始艱難的探索之旅。

????無巧不成書。德國科學家馮·奧海因無意中捕捉到了創新靈感。一次飛行旅行,活塞式飛機的振動讓奧海因感到十分不適,他靈機一動:“能否發明一種能持續燃燒和噴流、沒有往復運動的發動機呢?”大學期間,奧海因對噴氣推進的原理和可行性進行深入研究,繪制出第一張噴氣發動機的設計圖紙。

????從哥廷根大學空氣動力專業博士畢業后,奧海因很快將設想付諸實踐,他把離心壓縮機和汽輪機組合在一起,推出首臺渦噴發動機。1937年9月的一天,奧海因按下發動機試驗臺啟動按鈕,大量氣體被發動機瞬間吸入,經過壓縮燃燒后,噴出陣陣氣浪……發動機初步試驗宣告成功。短短2年后,加裝渦噴發動機的He-178噴氣式戰機順利升空。

????二戰后,渦噴發動機成為航空界的“新寵”。20世紀40年代末,第一批加裝渦噴發動機的F-86戰機和米格-15戰機,飛行速度均超過900公里/小時。數年后,加裝加力燃燒室的美軍F-100戰機突破音速,飛行速度達到1.3馬赫。

????當時,渦噴發動機在超音速飛行方面展現出獨特優勢。不過,科研人員很快發現渦噴發動機的一個致命缺陷:大量高溫燃氣被直接噴出,導致燃氣熱能浪費、油耗加大、航程縮短。

????如何提升發動機能量使用效率?1959年,英國羅羅公司在VC-10客機上,巧妙地用一個“風扇”解決了難題——在發動機頭部加裝一個“風扇”,將其與發動機后部渦輪相連,由燃燒室噴出的高溫燃氣驅動渦輪和“風扇”一同旋轉,將燃氣的熱能轉化為發動機的前向拉力,渦扇發動機由此誕生。

????然而,“風扇”加大了迎風面積,速度越快阻力越大,這對高速飛行的戰機極為不利。因此,一開始渦扇發動機只能在貨運大飛機上使用。

????20世紀60年代,英國研制出裝配小型“風扇”的航空發動機,加裝到“鬼怪”戰機上可以達到與同時期渦噴發動機相近的推重比,且耗油率更低、航程更大。一時間,渦扇發動機成為現代航空發動機的主角。時至今日,渦扇發動機仍是各國戰機的主要選擇。

????航空界有句名言:“一代發動機決定一代戰機。”渦扇發動機在近60年的發展中,伴隨了三代戰機的成長起飛。事實上,這是一個復雜又漫長的過程,以俄羅斯AL-31F加力式渦扇發動機為例,其研制過程耗時12年,試驗機多達51臺,總運轉22900小時。由此可見,研制航空發動機并非易事,需要反復試驗論證,才能加裝到戰機上。

????研發發動機要解決多重難題

????研發一款新型航空發動機需要多少年?

????以第四代航空發動機研發為例:從前期設計到進入工程制造和發展階段,美國用時9年,歐洲四國聯合用時10年。毫不夸張地說,現代航空發動機的研發需要動用舉國之力。這也是世界上只有少數國家能夠自主研發航空發動機的原因。

????20世紀60年代以來,世界各國在航空發動機的研發過程中,總結出“技術驗證機-工程驗證機-原型機”為核心的樣機迭代模式。經過反復驗證,樣機的可靠性、耐久性將會得到持續提升,直至達到定型標準。這一過程看似簡單,但研發出發動機樣機仍需解決四大難題:

????一是提高增壓比。如果將航空發動機比作一個噴氣氣球,那么內部壓力越大,氣球飛得越快。為獲得更高的增壓比、產生更大推力,航空發動機內的空氣通常需要經過多級壓氣機葉片壓縮。那么,提升風扇葉片的增壓效率至關重要。

????如何設計出可靠的風扇葉片?20世紀80年代,英國丹頓教授開發出一套三維葉輪機械數值模擬程序。它可以將空間細分為很多獨立單元格,通過計算機模擬計算出各個節點上的流體參數。這些仿真數據可以有效縮減發動機試驗時間,國外一家企業使用模擬仿真方法后,研制第四代航空發動機的時間較上一代縮短了5年。

????二是增強耐高溫能力。軍用渦扇發動機的渦輪前溫度越高,越有利于提升發動機推力。發動機燃燒室的溫度超過2000℃時,渦輪產生的溫度將達到1500℃,在這樣的高溫環境下,一般金屬會熔化殆盡,增強發動機內部構件的耐高溫能力勢在必行。

????既然金屬難以抵擋超高溫,科研人員另辟蹊徑——開發陶瓷材料。比如,美國普惠公司開發出的陶瓷基復合材料,可以承受1500℃高溫,重量卻只有鎳基高溫合金的1/3,持續在1200℃以上高溫下工作具有良好的抗疲勞性。

????三是解決承力難題。發動機葉片每分鐘轉速高達15000-16000轉,此時轉動葉片的離心力相當于葉片重量的10000倍。航空發動機1個葉片榫頭所承受的離心力約為15噸。因此,解決連接榫頭承力問題非常重要。

????為此,英國羅羅公司反其道而行,直接摒棄連接結構,在新研發的EJ200渦扇發動機上采用整體葉盤結構設計,減少應力集中帶來的斷裂風險;簡化壓氣機轉子結構,使發動機重量減少30%以上,高轉速下的承力問題迎刃而解。

????四是找出問題隱患。發動機不光是設計出來的,更是試驗出來的。一款新研發的航空發動機,必須經過葉片飛脫試驗、耐久試驗、吞鳥試驗等30多種試驗,在試車臺、高空模擬試車臺和試驗機上運轉上萬個小時,以充分暴露發動機的各種問題。

????為提高試驗效率,國外航空發動機企業開發出智能化試驗平臺。21世紀初,美國阿諾德工程發展中心的高空臺完成了現代化和一體化升級改造,增加了多種故障模擬以及快速診斷排故等功能,可對試驗件的功能、性能、安全可靠性進行全面測試評估,加速了航空發動機的研制進程。

????人機協作讓設計師夢想成真

????一款新型航空發動機的研發技術再先進、設計圖紙再完美、試驗再成功,能不能批量生產出來,最終還是取決于發動機制造廠的制造技術能力。

????冷戰時期,美蘇兩國開展軍備競賽,單從發動機產能方面講,美國通用電氣公司在全國設立多條生產線,每月最多可組裝1000多臺發動機;蘇聯9家工廠開足馬力,一年內能生產出4000多臺發動機。

????進入21世紀,隨著信息技術與工業生產的深度融合,航空發動機生產進入智能化制造階段,呈現出“數字化、網絡化、智能化”的新特征。人機協作模式下的航空發動機制造,大致分為以下3步:

????第一步是精密制造。航空發動機的內部結構復雜,每個零部件的加工精度和表面質量的標準極高。為了讓構件與圖紙要求分毫不差,工程師會綜合運用精密制坯、抗疲勞制造、特種加工等多項先進技術,將加工誤差縮小到微米級。此外,近幾年興起的3D打印技術也被引入航空發動機的制造工序,有效攻克零部件制造復雜、難以切削等難題。

????第二步是智能組裝。航空發動機各零部件的組裝必須分毫不差,任何安裝錯誤都可能導致無法挽回的事故。在自動化生產線上,工程師通過操控機械臂,一般按照壓氣機葉片、燃燒室、油路管路、渦輪、渦輪軸、發動機外殼、加力燃燒室的順序依次安裝。同時,工程師還可以借助增強現實技術,在操作屏幕上觀察每個零部件的準確位置,以檢查安裝是否正確。

????第三步是出廠檢驗。為保證每臺出廠的發動機都是合格品,工廠會對每臺發動機進行詳細檢查。目前,法國賽峰集團已實現自動化系統與品控人員協同開展檢查工作,機器人會在預定的檢查點從不同角度拍攝安裝情況,并實時將這些圖像與發動機的數字模型進行比對。機器人每小時可檢查460個點位,每天能夠完成6臺發動機的檢查任務,大幅提升了檢驗效率。

????出廠并非意味著結束。隨飛機上天的新型航空發動機還需要接受實用性測試,針對使用過程中的問題,持續優化產品設計。從這種意義上講,航空發動機的出廠“合格證”永遠都是暫時的,只有時間和戰場,才是其最嚴苛也是最有效的“檢驗員”。



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    2018年11月6日,加裝了矢量噴口的殲-10B推力矢量驗證機亮相第十二屆中國國際航空航天博覽會,飛出“眼鏡蛇”“落葉飄”等超級機動動作,標志著中國國產發動機技術取得重要突破并進入實用階段。

 NK-32航空發動機。

    在去年第十三屆中國國際航空航天博覽會上,殲-20換裝國產發動機后,先后完成斜斤斗、垂直上升等飛行動作。換裝“中國心”的殲-20,展現出良好性能,成為航展上耀眼的明星。

    眾所周知,航空發動機是戰機的“心臟”,其制造技術被譽為“皇冠上的明珠”。戰機的飛行動力主要依靠航空發動機的能量輸出。可以說,航空發動機的性能直接決定戰機的作戰性能,其研發制造水平決定著一個國家航空工業發展水平。

    目前,世界上只有美、俄、英、法、中等少數國家能夠獨立研發噴氣式航空發動機。有數據表明,在過去50年,美國已經在航空發動機領域投入超過1000億美元,研發F-100系列航空發動機用了20多年,其技術難度可見一斑。那么,航空發動機曾走過怎樣的發展歷程?研制現代航空發動機又需要攻克哪些技術難題?本文為您一一解讀。

    一代發動機決定一代戰機

    1903年,“飛行者一號”飛機試飛成功,翻開了人類航空史的新篇章,萊特兄弟的事跡迅速登上世界各大媒體報刊的頭條。

    萊特兄弟一舉成名,卻很少有人關注這次人類首飛的“幕后英雄”——查理·泰勒。就是這位名不見經傳的技師,將汽車發動機的活塞缸體加固改造,與螺旋槳相連,為“飛行者一號”制造出人類歷史上第一臺航空發動機。

    隨后幾十年,世界航空工業蓬勃發展,活塞式發動機擺脫了汽車發動機的影子,發展成多缸星型排列的樣式。活塞式發動機與螺旋槳的強大動力組合,迅速成為大型轟炸機、運輸機的“心臟”。

    受兩次世界大戰影響,活塞式發動機得到快速發展,性能指數持續攀升,單機輸出功率從8.95千瓦增長到2500千瓦。

    然而,活塞發動機的輸出功率達到一定數值時即遭遇瓶頸——以“野馬”戰機為代表的螺旋槳戰機發動機接連發生超重和音障的問題。一時間,科研人員陷入困境,開始艱難的探索之旅。

    無巧不成書。德國科學家馮·奧海因無意中捕捉到了創新靈感。一次飛行旅行,活塞式飛機的振動讓奧海因感到十分不適,他靈機一動:“能否發明一種能持續燃燒和噴流、沒有往復運動的發動機呢?”大學期間,奧海因對噴氣推進的原理和可行性進行深入研究,繪制出第一張噴氣發動機的設計圖紙。

    從哥廷根大學空氣動力專業博士畢業后,奧海因很快將設想付諸實踐,他把離心壓縮機和汽輪機組合在一起,推出首臺渦噴發動機。1937年9月的一天,奧海因按下發動機試驗臺啟動按鈕,大量氣體被發動機瞬間吸入,經過壓縮燃燒后,噴出陣陣氣浪……發動機初步試驗宣告成功。短短2年后,加裝渦噴發動機的He-178噴氣式戰機順利升空。

    二戰后,渦噴發動機成為航空界的“新寵”。20世紀40年代末,第一批加裝渦噴發動機的F-86戰機和米格-15戰機,飛行速度均超過900公里/小時。數年后,加裝加力燃燒室的美軍F-100戰機突破音速,飛行速度達到1.3馬赫。

    當時,渦噴發動機在超音速飛行方面展現出獨特優勢。不過,科研人員很快發現渦噴發動機的一個致命缺陷:大量高溫燃氣被直接噴出,導致燃氣熱能浪費、油耗加大、航程縮短。

    如何提升發動機能量使用效率?1959年,英國羅羅公司在VC-10客機上,巧妙地用一個“風扇”解決了難題——在發動機頭部加裝一個“風扇”,將其與發動機后部渦輪相連,由燃燒室噴出的高溫燃氣驅動渦輪和“風扇”一同旋轉,將燃氣的熱能轉化為發動機的前向拉力,渦扇發動機由此誕生。

    然而,“風扇”加大了迎風面積,速度越快阻力越大,這對高速飛行的戰機極為不利。因此,一開始渦扇發動機只能在貨運大飛機上使用。

    20世紀60年代,英國研制出裝配小型“風扇”的航空發動機,加裝到“鬼怪”戰機上可以達到與同時期渦噴發動機相近的推重比,且耗油率更低、航程更大。一時間,渦扇發動機成為現代航空發動機的主角。時至今日,渦扇發動機仍是各國戰機的主要選擇。

    航空界有句名言:“一代發動機決定一代戰機。”渦扇發動機在近60年的發展中,伴隨了三代戰機的成長起飛。事實上,這是一個復雜又漫長的過程,以俄羅斯AL-31F加力式渦扇發動機為例,其研制過程耗時12年,試驗機多達51臺,總運轉22900小時。由此可見,研制航空發動機并非易事,需要反復試驗論證,才能加裝到戰機上。

    研發發動機要解決多重難題

    研發一款新型航空發動機需要多少年?

    以第四代航空發動機研發為例:從前期設計到進入工程制造和發展階段,美國用時9年,歐洲四國聯合用時10年。毫不夸張地說,現代航空發動機的研發需要動用舉國之力。這也是世界上只有少數國家能夠自主研發航空發動機的原因。

    20世紀60年代以來,世界各國在航空發動機的研發過程中,總結出“技術驗證機-工程驗證機-原型機”為核心的樣機迭代模式。經過反復驗證,樣機的可靠性、耐久性將會得到持續提升,直至達到定型標準。這一過程看似簡單,但研發出發動機樣機仍需解決四大難題:

    一是提高增壓比。如果將航空發動機比作一個噴氣氣球,那么內部壓力越大,氣球飛得越快。為獲得更高的增壓比、產生更大推力,航空發動機內的空氣通常需要經過多級壓氣機葉片壓縮。那么,提升風扇葉片的增壓效率至關重要。

    如何設計出可靠的風扇葉片?20世紀80年代,英國丹頓教授開發出一套三維葉輪機械數值模擬程序。它可以將空間細分為很多獨立單元格,通過計算機模擬計算出各個節點上的流體參數。這些仿真數據可以有效縮減發動機試驗時間,國外一家企業使用模擬仿真方法后,研制第四代航空發動機的時間較上一代縮短了5年。

    二是增強耐高溫能力。軍用渦扇發動機的渦輪前溫度越高,越有利于提升發動機推力。發動機燃燒室的溫度超過2000℃時,渦輪產生的溫度將達到1500℃,在這樣的高溫環境下,一般金屬會熔化殆盡,增強發動機內部構件的耐高溫能力勢在必行。

    既然金屬難以抵擋超高溫,科研人員另辟蹊徑——開發陶瓷材料。比如,美國普惠公司開發出的陶瓷基復合材料,可以承受1500℃高溫,重量卻只有鎳基高溫合金的1/3,持續在1200℃以上高溫下工作具有良好的抗疲勞性。

    三是解決承力難題。發動機葉片每分鐘轉速高達15000-16000轉,此時轉動葉片的離心力相當于葉片重量的10000倍。航空發動機1個葉片榫頭所承受的離心力約為15噸。因此,解決連接榫頭承力問題非常重要。

    為此,英國羅羅公司反其道而行,直接摒棄連接結構,在新研發的EJ200渦扇發動機上采用整體葉盤結構設計,減少應力集中帶來的斷裂風險;簡化壓氣機轉子結構,使發動機重量減少30%以上,高轉速下的承力問題迎刃而解。

    四是找出問題隱患。發動機不光是設計出來的,更是試驗出來的。一款新研發的航空發動機,必須經過葉片飛脫試驗、耐久試驗、吞鳥試驗等30多種試驗,在試車臺、高空模擬試車臺和試驗機上運轉上萬個小時,以充分暴露發動機的各種問題。

    為提高試驗效率,國外航空發動機企業開發出智能化試驗平臺。21世紀初,美國阿諾德工程發展中心的高空臺完成了現代化和一體化升級改造,增加了多種故障模擬以及快速診斷排故等功能,可對試驗件的功能、性能、安全可靠性進行全面測試評估,加速了航空發動機的研制進程。

    人機協作讓設計師夢想成真

    一款新型航空發動機的研發技術再先進、設計圖紙再完美、試驗再成功,能不能批量生產出來,最終還是取決于發動機制造廠的制造技術能力。

    冷戰時期,美蘇兩國開展軍備競賽,單從發動機產能方面講,美國通用電氣公司在全國設立多條生產線,每月最多可組裝1000多臺發動機;蘇聯9家工廠開足馬力,一年內能生產出4000多臺發動機。

    進入21世紀,隨著信息技術與工業生產的深度融合,航空發動機生產進入智能化制造階段,呈現出“數字化、網絡化、智能化”的新特征。人機協作模式下的航空發動機制造,大致分為以下3步:

    第一步是精密制造。航空發動機的內部結構復雜,每個零部件的加工精度和表面質量的標準極高。為了讓構件與圖紙要求分毫不差,工程師會綜合運用精密制坯、抗疲勞制造、特種加工等多項先進技術,將加工誤差縮小到微米級。此外,近幾年興起的3D打印技術也被引入航空發動機的制造工序,有效攻克零部件制造復雜、難以切削等難題。

    第二步是智能組裝。航空發動機各零部件的組裝必須分毫不差,任何安裝錯誤都可能導致無法挽回的事故。在自動化生產線上,工程師通過操控機械臂,一般按照壓氣機葉片、燃燒室、油路管路、渦輪、渦輪軸、發動機外殼、加力燃燒室的順序依次安裝。同時,工程師還可以借助增強現實技術,在操作屏幕上觀察每個零部件的準確位置,以檢查安裝是否正確。

    第三步是出廠檢驗。為保證每臺出廠的發動機都是合格品,工廠會對每臺發動機進行詳細檢查。目前,法國賽峰集團已實現自動化系統與品控人員協同開展檢查工作,機器人會在預定的檢查點從不同角度拍攝安裝情況,并實時將這些圖像與發動機的數字模型進行比對。機器人每小時可檢查460個點位,每天能夠完成6臺發動機的檢查任務,大幅提升了檢驗效率。

    出廠并非意味著結束。隨飛機上天的新型航空發動機還需要接受實用性測試,針對使用過程中的問題,持續優化產品設計。從這種意義上講,航空發動機的出廠“合格證”永遠都是暫時的,只有時間和戰場,才是其最嚴苛也是最有效的“檢驗員”。

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